* Propriétés :

• Structure de la jonction brasée.

L’union de la brasure aux pièces à braser est le résultat d’une adhésion par liaison métallique primaire.

Le mode de chauffage influe sur la résistance des jonctions brasées (une surchauffe rend le métal beaucoup plus mou).

• Traitement thermique.

Les brasures pour alliages précieux sont généralement très sensibles à un traitement de durcissement thermique, notamment en ce qui concerne la réduction de leur ductilité.

Un durcissement des brasures peut être observé par précipitation immédiate des pièces brasées dans l’eau.

Il y a cependant un risque de déformation.

Il est possible de trouver un compromis et de procéder comme suit : après brasage, on laisse refroidir pendant 5 minutes, puis on trempe les pièces.

On réduit ainsi au minimum les risques de déformation et on améliore les propriétés mécaniques sans pour autant réduire le pourcentage d’allongement.

• Résistance des zones brasées.

Elle est, rappelons-le, fonction de l’espace libre entre les éléments au moment du brasage.

Si cet espace est un peu trop grand, la brasure peut le « combler », mais, à l’état fondu, elle tend à se rassembler en gouttelettes en raison de sa tension superficielle.

Il s’ensuit une mauvaise solidarisation.

De plus, si l’espace est vraiment trop important, l’action de la tension superficielle peut diminuer la section transversale de la brasure.

2- Soudage autogène ou soudage électrique par « points » :

* Généralités :

Le soudage électrique est essentiellement réservé aux aciers dans la confection de bagues orthodontiques et d’arcs avec fils ou points d’ancrages soudés.

Ce procédé permet de réunir deux pièces sans chauffage de la totalité du métal, donc sans risquer d’altérer ses propriétés mécaniques et sans risquer d’oxyder à chaud les pièces à souder.

Cette soudure s’effectue par plastification en des points précis des deux pièces à assembler.

Les deux pièces métalliques sont réunies par interpénétration des trames cristallines à l’occasion d’une fusion superficielle et localisée des surfaces en contact, par effet Joule.

* Principe :

Les deux pièces à unir sont serrées entre deux électrodes de cuivre parcourues par un courant de fort ampérage (de 250 à 750 A), mais sous basse tension (de 2 à 6 V), pendant un temps déterminé (de 0,02 à 0,04 seconde).

La résistance des pièces en acier étant supérieure à celle des électrodes de cuivre, il se produit un important dégagement de chaleur qui entraîne une fusion superficielle, localisée au point de contact.

Les deux électrodes sont l’une mobile, l’autre fixe.

Une pression peut être exercée pendant le passage du courant.

* Soudeuses électriques :

Ce sont des appareils simples qui comprennent principalement :

• un transformateur branché sur le courant secteur, 220 V pour 10 à 15 A ; ce transformateur produit un courant de sortie de 200 à 300 A sous un faible voltage (de 2 à 6 V) ;

• un rhéostat, qui permet de modifier l’intensité ;

• deux électrodes, branchées sur le secondaire du transformateur, en cuivre rouge (faible résistance), qui vont en s’affinant vers leur extrémité ; elles doivent être propres, de surface réduite, sur le même axe ;

• une pédale, qui va assurer le contact sous pression entre les pièces à souder, par l’intermédiaire des deux électrodes, et le contact électrique qui permet le passage du courant.

* Technique de soudage par points :

Un affûtage à la lime des électrodes est préalablement effectué.

Les pointes des électrodes ne doivent pas être trop pointues, elles risqueraient de trouer le métal par brûlure.

À l’inverse, des électrodes trop arrondies offrent une surface trop importante ; la chaleur obtenue est insuffisante pour pratiquer un soudage.

Le métal est détrempé sans soudage. Pour la préparation de la jonction à souder, les pièces doivent être propres, exemptes d’oxydation (notamment de salive ou de sang).

Un recouvrement réciproque des deux bords sur une distance de 1 mm est aménagé.

Les points de soudure sont appliqués dans la limite de cette zone et disposés en quinconce.

La pression des électrodes et l’intensité du courant sont réglables sur la soudeuse.

Elles doivent varier suivant l’épaisseur des pièces à souder.

De plus en plus, le réglage de la pression et du temps de passage est effectué automatiquement sur les soudeuses de dernière génération.

Détails pratiques : la surface de contact au niveau de la zone de soudage doit être suffisante pour pouvoir appliquer les électrodes car l’étendue de cette surface peut modifier la résistance.

Si la surface est petite, la résistance est élevée, et vice versa.

Si la surface est faible, la chaleur engendrée est plus grande et la soudure est insuffisante au plan de la résistance mécanique.

Si la surface est trop grande et les électrodes arrondies, par défaut d’affûtage, la chaleur dégagée est insuffisante pour souder et l’on risque le détrempage du métal sans soudage.

La pression des électrodes doit être également suffisante : une pression insuffisante entraîne une soudure incomplète.

La résistance peut augmenter à un point tel que la soudure risque de se produire entre les électrodes et les parties à souder au lieu d’intervenir au niveau souhaité.

À l’inverse, à une pression plus élevée correspond une chaleur plus faible, ce qui permet d’éviter les surfusions ou les brûlures.

Il convient donc de veiller à :

• un réglage convenable de l’intensité ; l’obtention d’un point de soudure bleuté se traduit par une désolidarisation des pièces : l’intensité est trop faible ; en revanche, un point noir avec son centre perforé est le résultat d’une trop forte intensité ;

• obtenir un maximum de pression au point de soudure ;

• avoir des électrodes en cuivre non dur, qui, sous l’effet de la pression, peuvent « épouser » très localement les surfaces à souder et assurer ainsi une surface optimale permettant d’atteindre une bonne soudure à l’interface des deux pièces.

La pression des électrodes doit être, en outre, suffisante pour éviter tout déplacement de la jonction lors du passage du courant.

Il risque de se produire un arc électrique si la différence de potentiel est trop élevée et si les parties à souder n’ont pas un contact intime.

Il survient une décharge électrique dans la zone d’air entre les parties à souder.

La température de l’arc électrique est très élevée et les parties métalliques en présence en subissent les effets ; elles fondent ou brûlent.

Autour de l’impact, le métal va recristalliser avec un grain grossier, ce qui donne un métal fragile.

La formation d’arcs électriques ou d’étincelles est à éviter en veillant à ce que les extrémités des électrodes appuient complètement et fermement sur toute la surface intéressée.

* Propriétés :

• Structure métallographique : le point de soudure est caractérisé par une structure granulaire équiaxe, par opposition à la structure dirigée, conférée au métal par le laminage.

Il y a eu recristallisation immédiate autour du point de fusion partielle.

En cas de courant excessif au moment du soudage, on assiste à un grossissement granulaire complet avec inclusion d’oxydes, ce qui donne une très mauvaise soudure.

• Résistance à la rupture : lorsque l’opération de soudure a été correctement réalisée, les jonctions soudées se fracturent rarement au travers des points de soudure.

La résistance à ce niveau dépend essentiellement de la structure métallographique obtenue dans le pourtour du point de soudure lui-même.

Le phénomène de fissuration à froid est le défaut le plus redouté.

Son apparition est essentiellement provoquée par une structure martensitique dans la zone affectée thermiquement et la zone de liaison.

• Résistance à la corrosion-biocompatibilité : les jonctions par soudage d’aciers inoxydables peuvent se corroder en bouche.

Du fait de la température atteinte au moment du soudage, il peut se produire une précipitation rapide de carbures de chrome dans la région soudée, ce qui va entraîner une diminution de la passivité naturelle du métal.

Ces zones de précipités peuvent, en outre, constituer des zones de faiblesse mécanique de l’alliage.

Une hypertrempe permet de remédier à ce phénomène.

L’utilisation d’aciers stabilisés au titane ou au niobium empêche la formation de carbures de chrome.

• La différence de structure granulaire entre le métal et la zone soudée peut être à l’origine de la formation de micropiles, génératrices ellesmêmes de pigmentations et de colorations du métal.

La diffusion d’ions métalliques dans le milieu vivant peut par la suite, localement, se traduire également par des pigmentations gingivales.

L’imperfection des jonctions à certains points de soudure peut entraîner des risques de corrosion localisée par crevasses en milieux occlus ou confinés par installation d’une aération différentielle, à laquelle les aciers sont particulièrement sensibles.

3- Soudure au laser :

Cette technique semble pouvoir se présenter actuellement comme une solution de remplacement potentielle des procédés de soudage classiquement utilisés en odontologie.

* Mode de fonctionnement :

La soudeuse au laser est composée d’un dispositif laser (light amplification by stimulated emission of radiation, amplification de la lumière par émission stimulée de radiations), de composants optiques pour guider le faisceau et d’une zone de travail pour permettre la manipulation et le positionnement de la pièce à souder.

Le laser produit une onde lumineuse cohérente d’intensité élevée qu’il est possible de concentrer en des points précis.

En choisissant la durée d’émission et l’intensité adéquates, la fusion de métaux peut être obtenue sur des zones extrêmement petites, sans risquer la propagation de modifications microstructurales alentour.

Dans la technique de soudage au laser, le rayon est focalisé au niveau de la jonction des deux pièces, de façon à faire fondre simultanément les deux surfaces opposées.

Compte tenu de la température très élevée obtenue localement, de sa diffusion et du changement d’état qui s’ensuit, les deux surfaces, ayant atteint la fusion complète, entrent en contact intime, se mélangent et forment une soudure parfaite après solidification.

Le travail est contrôlé visuellement sous un stéréomicroscope à un grossissement × 25 permettant une précision de l’ordre du demi millimètre.

Les soudeuses au laser sont compactes et doivent être équipées d’un système de captage intégré de façon à ne pas émettre de gaz ou de poussières dangereux.

Elles fonctionnent sur le voltage standard du secteur.

Il est nécessaire de relier l’unité à une bonbonne de gaz protecteur argon amené par un conduit sur la zone de travail afin d’éliminer l’oxygène et prévenir ainsi la formation d’oxydes pendant l’opération de soudage, ce qui est essentiel lorsque l’on soude du titane et du chrome.

* Applications :

Les trois principales applications d’une soudeuse laser sont les suivantes :

• connecter deux composants ;

• effectuer des ajouts de matériau (par exemple, combler un défaut, rajouter un contact) ;

• rectifier les distorsions de bridges (déformer, ajuster).

Cette dernière rectification est possible car la soudure liquéfie le métal et, au moment de la solidification, il se produit une petite rétraction qui réduit la largeur du raccord et tire légèrement les composants (phénomène connu sous le terme de gauchissement).

La force d’un faisceau laser est déterminée par trois paramètres :

• la puissance du faisceau, mesurée en kW et réglable ;

• le foyer correspondant au diamètre du faisceau, qui peut également être réglé ; un diamètre inférieur produit un faisceau plus puissant ; le faisceau émis par la soudeuse au laser n’est pas constant, il est pulsé ;

• la durée de l’impulsion, qui peut être allongée pour accroître le volume mélangé et le temps de solidification ; le rythme de répétition de l’impulsion (nombre d’impulsions par seconde) peut aussi être modulé.

* Critères de réussite :

Pour une soudure solide et de qualité, il est important d’adapter les paramètres à l’alliage.

Le faisceau laser doit pénétrer les trois quarts de la zone à souder.

Une soudure trop solide constitue un noyau affaibli et une soudure insuffisamment forte soude seulement partiellement la zone, constituant un raccord faible.

La qualité de la soudure est également affectée.

Des alliages différents nécessitent des combinaisons de paramètres différentes.

Par exemple, les alliages nickel-chrome et les chrome-cobalt sont plus durs (point de fusion plus élevé) et nécessitent donc une durée d’impulsion plus longue.

Les alliages d’or ont un point de fusion plus bas et requièrent donc une durée d’impulsion plus courte.

Une fois les paramètres déterminés, l’opérateur doit faire preuve de grandes compétences pour réussir des soudures correctement ordonnées et localisées.

* Exemple d’application :

Un des risques lors de la coulée des alliages est d’avoir une contraction incontrôlée qui est susceptible d’entraîner des défauts (cf. ci-dessus).

Ceux-ci peuvent se traduire, pour une armature de bridge de grande portée, par de légères distorsions qui empêchent son ajustage passif.

Pour remédier au problème, le technicien de laboratoire est alors obligé de le couper puis de resolidariser les morceaux.

Cela peut être fait par brasage ou soudure laser.

Il est nécessaire de disposer d’une large zone de contact entre les deux segments lorsqu’ils sont replacés sur le modèle avant de commencer à souder.

Pour réussir une soudure, il est nécessaire de comprendre comment l’armature se gauchira en fonction de l’emplacement et de la façon dont le faisceau laser sera appliqué.

Il est important de suivre un ordre de soudage de façon à prévenir le gauchissement.

Il faut diviser la zone à souder en quatre secteurs.

Ceux-ci doivent être soudés dans l’ordre : un quart, ensuite son quart opposé sur la diagonale, avec le même nombre de soudures pour chaque secteur.

Pour terminer, il faut sceller les intervalles entre les points de soudure. Pour s’assurer qu’aucune distorsion ne s’est produite, l’ajustage peut être vérifié sur le modèle.

* Avantages de la soudure laser :

• Réalisation de soudures plutôt que de brasures : le principal intérêt de cette technique est de s’affranchir de l’introduction d’un alliage différent dans la réalisation prothétique.

Bien que les brasures soient adaptées aux alliages, elles présentent toujours une hétérogénéité avec l’alliage de base qui peut engendrer des problèmes de corrosion ou de biocompatibilité.

• Apport d’un métal identique : les porosités, les manques de coulée, les défauts, les points de contact manquants, peuvent être retouchés avec une soudeuse laser en apportant de l’alliage pour combler les manques.

• Soudage d’alliages non précieux : alors que le brasage d’alliages non précieux pose encore de nombreux problèmes (oxydation et utilisation de brasure de composition très éloignée de celle de l’alliage de base), la soudure laser donne de bons résultats sur ces alliages.

• Gain de temps : si la distorsion est mineure, il est possible de ne pas scinder le bridge.

La distorsion d’un bridge peut être corrigée en appliquant quelques soudures stratégiquement placées.

L’ajustage peut être contrôlé sur le modèle tout au long de la procédure.

Si la distorsion est suffisamment importante pour nécessiter la découpe du bridge, ce procédé demeure plus rapide qu’un protocole de brasage.

• Réalisation de travaux de précision : en raison du diamètre et de la précision du faisceau laser, seul le point de fusion est travaillé, offrant ainsi un meilleur contrôle et une plus grande précision.

La soudeuse au laser peut alors être utilisée pour des travaux de précision comme la solidarisation d’attachements.

* Qualité de la soudure :

La soudure au laser réarrange la structure de grains de l’alliage dans la zone du raccord, renforçant même sa solidité par rapport à celle de la coulée initiale.

La résistance du raccord est également accrue car, comparée à un brasage avec une brasure basse fusion, la soudure au laser fusionne réellement le raccord sans introduire de nouvel alliage.

B - Mise en forme par forgeage :

Le forgeage est l’opération de façonnage d’un métal ou d’un alliage par déformation plastique à l’état solide pour lui donner une forme, des dimensions et des caractéristiques nouvelles, bien définies.

Cette opération se pratique classiquement à chaud, soit par chocs à l’aide d’un marteau ou d’un pilon, soit par pression progressive à l’aide d’une presse ou d’un laminoir.

Le sens du mot forgeage s’est élargi et comprend également, maintenant, les opérations de forgeage à froid, telles que l’extrusion (filage), la frappe à froid, l’étirage, le tréfilage, le laminage à froid, l’emboutissage, le profilage, le pliage, etc.

Par cette extension de sens, le forgeage se définit actuellement comme la mise en forme des métaux et alliages par déformation plastique à chaud ou à froid, pratiquement sans enlèvement de matière.

La mise en forme par déformation plastique a d’importantes répercussions sur la structure du métal et ses propriétés physicochimiques.

Le forgeage provoque normalement une homogénéisation du métal et un affinage du grain.

Les propriétés mécaniques et de ductilité des produits forgés sont donc nettement supérieures à celles des produits moulés.

Ces techniques ne concernent plus guère, de nos jours, le travail des métaux en laboratoire de prothèse dentaire.

Seuls sont concernés par ces techniques certains éléments produits industriellement comme les fils d’orthodontie, les crochets préfabriqués ou les implants forgés ...

C - Usinage–Polissage :

1- Définitions :

Le façonnage à l’outil de coupe est désigné sous le nom d’usinage.

Il résulte de l’action d’outils tranchants par enlèvement de copeaux.

L’outil est nécessairement plus dur que le métal à façonner.

Chaque couche de métal enlevée correspond à une passe de travail.

L’usinage peut servir, d’une part à donner une forme, à la modifier ou à la parfaire, d’autre part à améliorer l’état de surface, ou les deux à la fois.

2- Conditions de coupe des outils :

* Facteurs intervenant dans la coupe :

• Usinabilité de la matière, qui diminue lorsque sa ténacité augmente.

• Géométrie de l’outil.

• Nature du matériau des outils : aciers au carbone, aciers rapides, carbures de tungstène, abrasifs.

• Dispersion de la chaleur de coupe, qu’on peut faciliter par un spray « air-eau ».

• Mode de travail : fraisage, abrasion, etc.

• Dimensions du copeau.

• Vitesse de coupe.

* Procédés d’amélioration des états de surface Le grattage est une opération manuelle.

La rectification est un procédé mécanique de finition à l’outil-meule.

La superfinition et le polissage sont destinés à l’élimination des rugosités et des altérations mécaniques de surface, consécutives à la rectification au moyen d’abrasifs de plus en plus fins.

Ils s’achèvent par le brillantage et le lustrage.

3- Relations entre état de surface et comportement biomécanique :

L’état de surface a une influence considérable sur l’aptitude de la surface à remplir la fonction qui lui est assignée.

La rectification et le polissage des métaux sont parmi les plus complexes de tous les processus de coupe.

Le polissage d’une pièce métallique est une opération qui consiste à rendre la surface plane et brillante de façon à ce qu’elle ne présente aucune rayure susceptible de compromettre sa fonction ou sa tenue en service, c’est-à-dire son intégration biofonctionnelle en ce qui concerne une prothèse médicodentaire.

Au plan biologique, il est important que les éléments métalliques soient parfaitement polis, c’est-à-dire lisses, brillants et propres.

Ainsi, il n’y a pas de rétention de plaque bactérienne, les phénomènes de relargage de produits toxiques, suite à une corrosion, sont minimisés ou évités.

Au plan mécanique, un état de surface irréprochable accroît la solidité et la longévité des pièces sollicitées par diminution de la corrosion, notamment de la corrosion par piqûres et crevasses.

La destruction d’un métal par corrosion a pour conséquence une diminution très sensible de ses caractéristiques mécaniques : c’est la fatiguecorrosion.

Lorsqu’il s’agit d’une pièce de forme géométrique simple (cube ou cylindre), le polissage peut être effectué grâce à l’emploi de machines à polir automatiques, stables et fixes, permettant d’obtenir un poli quasi parfait, de l’ordre du micron.

Toutefois, ce polissage ne correspond pas au polissage réel habituellement obtenu sur les prothèses dentaires, car les conditions opératoires ne sont obligatoirement plus les mêmes (forme, dimensions et fragilité des pièces à polir). Le polissage prothétique est donc effectué à « main levée ».

* Instruments rotatifs, abrasifs :

Les meules et meulettes artificielles utilisées actuellement sont constituées de petits grains d’abrasifs retenus par un agglomérant ou liant.

Les interstices qui les séparent et qu’on s’attache à laisser vides sont les pores de la meule ou « entre-cristaux ».

Chaque grain, animé d’une grande vitesse circonférentielle, se comporte comme un outil à coupe négative et détache un petit copeau.

La meule peut être considérée comme un outil de coupe à taillants multiples.

* Caractéristiques des meules :

La forme et les dimensions sont adaptées à l’usage envisagé au plan géométrique et la composition est la caractéristique fondamentale au plan du travail de coupe.

Parmi les abrasifs les plus couramment utilisés, citons :

• le corindon affiné, oxyde d’aluminium, pour les métaux tenaces (bronzes durs, aciers) ;

• le carbure de silicium ou carborundum, pour le cuivre, l’aluminium, les métaux précieux ;

• l’émeri, mélange d’oxyde naturel d’aluminium et d’oxyde de fer ;

• l’alumine, matériau abrasif synthétique (meulettes à polir blanches) ;

• le papier de verre, particules cristallines de quartz collées sur un disque support en papier ;

• le diamant naturel, qui est le plus dur des abrasifs ; son prix élevé le fait réserver au meulage de corps très durs : nickel-chrome, cobalt-chrome ;

• le diamant artificiel, grains de carbure de bore (B4C), qui est, après le diamant naturel, le plus dur des abrasifs ; il est utilisé pour les matériaux très durs : carbures de tungstène, cobaltchrome- molybdène ;

• le tripoli, poudre à polir fine à base de silice noyée dans un liant à base de cire ;

• le rouge anglais, composé d’oxyde de fer (Fe2O3), commercialisé également sous forme de « pains » ;

• l’oxyde de chrome, souvent employé comme agent de polissage, particulièrement pour les aciers inoxydables. L’état de surface obtenu dépend de la grosseur des grains (granulométrie).

Ainsi, les très gros grains laissent une trace grossière, les grains moyens une rugosité nettement visible, les grains fins un très bon fini et les poudres (no 600) permettent d’obtenir un poli miroir.

Les dimensions sont respectivement :

• 46 lm pour no 240 ;

• 36 lm pour no 280 ;

• 28 lm pour no 320 ;

• 18 lm pour no 400 ;

• 9 lm pour no 600. La dureté d’une meule caractérise la force avec laquelle l’agglomérant (ou liant) retient les grains, c’est-à-dire la résistance à la désagrégation de la meule en cours de travail.

La dureté de la meule est donc totalement indépendante de la dureté de l’abrasif.

Elle est exprimée en termes tendre, moyen, dur.

La structure est l’indice d’espacement des grains (entre-cristaux) dans la masse de la meule.

Elle spécifie donc la grandeur des pores. Une meulette présentant des pores petits est dite à structure fermée, alors que lorsque les pores sont plus gros on a une meule à structure ouverte.

Pour un travail de finition, il faut une structure fermée.

* Énergie de meulage :

Le mécanisme de la rectification dépend de trois types d’actions qui peuvent exister simultanément :

• une action de frottement copeau-outil ;

• une action de labourage qui déforme plastiquement le métal ;

• une action de coupe à l’origine de la formation du copeau. En rectification, l’énergie de frottement représente environ 50 % de l’énergie totale.

Elle est dissipée sur la face de frottement du grain, et se répartit dans le copeau et dans la meule.

L’autre moitié de l’énergie totale est dissipée dans le plan de cisaillement, une partie de cette énergie diffusant par ailleurs dans la pièce sous forme de chaleur.

La quasi-totalité de l’énergie apparaît donc sous forme d’énergie thermique.

4- Comment s’effectuent les opérations de rectification et de polissage en pratique odontologique ?

La finition et le polissage prothétique sont effectués habituellement selon une chronologie bien établie.

La première séquence est à assimiler à une rectification, procédé mécanique à l’outil-meule qui améliore surtout la géométrie de la surface.

Elle correspond à l’utilisation d’un abrasif de forte granulométrie qui supprime les rugosités.

Des défauts microgéométriques demeurent compte tenu de la granulométrie employée, de la structure de la meule ainsi que de la nature du métal façonné.

L’élimination de ces rugosités et des altérations mécaniques de surface consécutives à la rectification est alors assurée par l’opération de superfinition au moyen d’instruments rotatifs à granulométrie de plus en plus fine.

Le frottement des grains abrasifs de taille décroissante sur l’alliage coulé est à l’origine de rayures de moins en moins profondes, dont la taille diminue au cours de cette étape pour devenir microscopique.

La phase de polissage proprement dite est réalisée avec des pointes montées ou meulettes, des disques abrasifs en papier ou en caoutchouc imprégné d’abrasifs, des fraises « à finir » et des pâtes à polir, véhiculées par des brossettes rotatives.

L’ultime opération consiste à pratiquer un « brillantage » grâce à du tripoli, du rouge anglais ou des compositions dérivées utilisées avec des meulettes en peau de chamois ou des peaux de mouton.

* Considérations techniques :

Une rectifieuse et une polisseuse de précision peuvent obtenir un état de surface final dont l’amplitude des aspérités peut être inférieure à 1 lm, avec une tolérance dimensionnelle inférieure à 2 lm.

Dans le cas du polissage prothétique, les méthodes sont différentes.

La pièce à façonner est tenue à la main.

Les doigts de l’opérateur agissent comme des mors ; la pièce se trouve maintenue de manière élastique et amortie.

Ceci génère des vibrations lorsque l’instrument rotatif vient au contact.

Les possibilités de travail des pièces prothétiques s’établissent essentiellement de deux manières :

• soit à main levée, c’est-à-dire avec l’outil « en l’air » qui, au contact avec la pièce à travailler, vibre, parce que l’outil et la pièce sont tenus de façon élastique ;

• soit avec un tour fixe de laboratoire, mais la pièce est toujours tenue de façon élastique par la main de l’opérateur.

Il existe enfin un certain nombre de paramètres qui contribuent largement aux imperfections du polissage prothétique et qui ne peuvent être ignorés.

Il s’agit :

• des pinces de serrage ;

• des instruments excentrés ;

• du moteur d’entraînement qui vibre ;

• du travail par petits contacts nombreux et répétés ;

• des vitesses utilisées (3 000 à 4 000 tr/min à 20 000 ou 40 000 tr/min ou plus...).

D - Traitements de surface :

Les « traitements de surface » représentent l’essentiel des opérations mécaniques, chimiques, électrochimiques ou physiques qui ont pour conséquence de modifier l’aspect ou la structure de la surface des matériaux, afin de l’adapter à des conditions d’utilisation données. Leur but est variable.

Ils tendent à améliorer les propriétés optiques ou l’aspect esthétique, la résistance à la corrosion sèche ou humide, la tenue de surfaces soudées, la conductibilité, les propriétés mécaniques ou la résistance au frottement et à l’usure.

Citons simplement ici :

• les traitements anodiques, non employés en odontologie ;

• les traitements cathodiques, également non utilisés en odontologie ;

• les dépôts métalliques et minéraux : les dépôts par électrolyse sont parfois employés en prothèse dentaire ; en revanche, les dépôts minéraux ne sont pas utilisés (protection des aciers par phosphatation, chromatation...).

• les dépôts organiques sont essentiellement des peintures et des matières plastiques ; ces techniques ne sont pas utilisées en odontologie ;

• les traitements par dépôt métallique en bain fondu (zincage, étamage) ;

• les projetats sur le métal de fines gouttelettes d’un métal de revêtement en fusion (shoopage, métallisation au pistolet) ; cette technique était utilisée notamment en prothèse dentaire céramométallique, le projetat permettant la réalisation d’un système de rétention pour l’émaillage des chapes en alliage non précieux ;

• les dépôts d’hydroxyde de calcium sur la surface de prothèse de hanche, sous très haute température, grâce au pistolet à plasma.

Conclusion :

En pratique odontologique, en matière de travail des métaux, la particularité première est la petitesse des pièces à travailler, dont les armatures métalliques mécaniquement résistantes se trouvent de plus en plus rapetissées pour offrir au patient un confort accru et permettre la mise en place d’éléments cosmétiques de plus en plus souhaités et même exigés, ceci amenant à des armatures de plus en plus réduites, mais cependant résistantes pour que le devenir des prothèses dentaires soit conservé et même si possible augmenté.

Pour cela, nous avons la chance que la petitesse des pièces diminue les défauts de fonderie, mais l’éventail sans cesse accru des nouveaux produits que nous offrent la métallurgie moderne et les aciers spéciaux nécessite de notre part encore plus de précision dans la conception et de rigueur dans la technologie de notre travail.

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